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４日目...
まず、純正のボタンのねじ穴の深さをノギスのデプス部を使って測定します。
６.３５ｍｍなので、作品のほうは写真のように少し深めで６.７５ｍｍに設定。
シリコン型にねじ込んだねじ穴から螺子がノギスのデプス部と同じ長さ
になるように設定します。
今回使用するのはI.T.W.製のエポキシ樹脂（DEVCON ET）です。
詳細な商品説明はリンクをご参照ください。
まず、主剤を量ります。ボタン１つに約７ｃｃ程度必要なのですが、
手持ちの秤では１ｇ前後の誤差が生じるため、と下の理由のため
多めに量ります。（今回は１６ｇ）
理由１.手持ちの秤の精度の問題。（１／１０精度のが理想）。主剤：硬化剤の混合比が
２：１（重量比）であり、混合率を誤ると硬化不良を起こし、いつまでたってもグミのような状態で
固まらないことがある。
理由２.無色透明の樹脂に着色を行なうが、硬化後に欠陥などがあった場合に、同色の樹脂を再度
調整するのが難しく、残りを冷凍しておくことで１週間程度保存できる。今回は黒なので大きな問題にはならないが
色物の場合には非常に有効な手段です。なお、エポキシ樹脂は追加しても一体硬化するが、ハイキャストなどの
無発泡性ポリウレタン樹脂では分離してしまいます。
次いでセロ戻しをして主剤の上から硬化剤を１/２重量比の８ｇ
追加します。
このメーカーの主剤はやや甘い臭いがし、硬化剤は少しアンモニア臭いです。
メーカーによって臭いなどは異なるようです。
低臭なんで室内作業向きですね。
主剤と硬化剤を量ったら、その上に顔料を入れます。
先に顔料を入れるとコップの底に直接接触して色むらの原因にもなると
思いますので、樹脂の上に落としました。
主剤の後に入れてもいいのですが、また硬化剤を入れた後に攪拌する手間が
かかり、巻き込む気泡も増える恐れがあります。丁寧にするには、エポキシ樹脂を少量取り分け、
これと顔料とを混合し、それを未着色の樹脂に混合するのがいいと思います。
今回はエポキシレジン、ポリウレタンレジン専用の黒色顔料を使用しましたが、
自動車用のタッチアップ塗料や、ホビー用の水性アクリル顔料（ただし、水で薄める前のもの）
、マジックインキなどでも可能。特にエポキシレジンの場合には、透明着色もできますので、
スケルトンカラーにもできます。攪拌後、暫く気泡が出ます。
先に作っておいたシリコン型を準備します。
台の上に乗せ、後で輪ゴムで押さえます。
言い忘れましたがシリコン型は角の一部を切り落として
型合わせしやすいように目印をつけています。
余った樹脂でついでのものも作ってやろうと思っているので、
その型を用意します。
今回は「９１１」のエンブレム。
試行錯誤から、エポキシレジンの場合にはやや粘度があるので、
今回の作品には、湯口から注入するのではなく、オーバーフロー法
によって注型を行ないます。
くぼみにほぼ樹脂を満たします。そのまま１０分程度放置して
気泡が抜けるのを待ちます。
あぜらずに行きましょう！
ちなみに無発泡性ポリウレタン樹脂では、ポットライフが
非常に短く、混合は１０秒以内に、注型までに３０秒以内にを目標に
作業を行なわないと途中で固まってしまいます。なんせ１５分後には型から
取り出せるくらいに硬化しているのですから。ちなみに、無発泡性ポリウレタン樹脂のハイキャストはキシレン臭いです。
十分な換気が必要です。ノンキシレンタイプも出ていますが、匂いがないのではなく、灯油臭いです。
ねじ山部分にも前もって樹脂を塗っておきます。
ねじ山で気泡を巻き込むのを防止する目的です。
上になるシリコン型を一方方向から慎重に被せます。
湯口のあるのと対角線の位置から先にあわせて行きます。
湯口から樹脂があふれ出しています。
ハイキャストを使用して流し込んで注型する場合には、湯口以外にエア抜き用の
孔を２-３箇所作成したシリコン型を使います。
ついでにエンブレムの方にも、樹脂を少し残して注型します。
２４時間放置します。
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